Технологія переробки полімерних та композиційних матеріалів

На третьому етапі принтером друкується первинний документ (накладна) в необхідній кількості примірників. Створені таким чином документи відповідно оформлюються і передаються за призначенням. 

На четвертому етапі формується (за даними накладної) платіжний документ, наприклад платіжна вимога, також у необхідній кількості екземплярів, який після відповідного оформлення передається, як правило кур’єрськім способом, до установи банку для оплати покупцем відвантаженої готової продукції. Сформована таким чином достовірна і документально оформлена фактична інформація фіксується в оперативний масив відвантаженої готової продукції покупцям (OPOTGRI), який використовується для: оперативного управління (виробка та прийняття управлінських рішень), господарського обліку готової продукції та розрахунків з покупцями на АРУ відповідного бухгалтера для відображання відвантаженої кількості відповідної продукції покупцям у електронній картці обліку готової продукції на складі, тощо. Слід відмітити, що при відповідних умовах організації зазначені вище платіжні документи не обов’язково передавати кур’єрським способом до установи банку. Обмін діловою інформацією (що є у платіжних документах) поміж підприємствами – партнерами та установами банку при новій інформаційній (безпаперовій) технології міг би здійснюватись інакше, тобто автоматично, якби були виконані такі основні умови: підприємства постачальники і покупці, а також відповідні установі банку мають стиковані поміж собою обчислювальні машини і засоби периферійної техніки – термінали (які пов’язані надійними каналами зв’язку) для автоматизованого збирання і системної обробки інформації за час, який близький до реального; законодавчо закріплені методи без паперової технології передачі до документованої ділової інформації від одного підприємства-постачальника до другого підприємства-покупця через установи банку. 

Отже, зазначені вище автоматизовані сучасних ПЕОМ, каналів зв’язку, та нової інформаційної (без паперової) технології, дозволяють у зазначеній мірі спростити і автоматизувати облікові операції, знизити трудомісткість їх виконання, підвищити оперативність прийняття рішень та контролю, а також підняти культуру та ефективність управління в цілому. При цьому, у всіх зазначених процесах використовується єдина фактична інформація, яка збирається у ритмі виробництва автоматизовано. 

 

 

Завдання №1

Дано: загальна початкова маса використаних матеріалів і сировини 4500 кг, в ній сухого вапняку, мергелю та вугілля відповідно 20%, 25% та 4%. Вологість мінеральної сировини 24%, вологість повітря 59%. Маса використаного повітря невідома. В першому процесі одержано 1100 кг клінкеру та 60% кисню, в другому 1200 кг клінкеру та 65 % кисню.

Розв’язання:

1.Визначаємо всі вхідні початкові матеріали: в процесі переробки використовують вапняк, мергель, вугілля, повітря, які вміщують вологу (необхідно врахувати наявність вологи і показати її окремо).

2.Визначаємо маси вапняку, мергелю та вугілля в сухому стані за відносною кількістю від початкової маси всієї сировини:

 

Мв = (мв *х%)/100% = (4500*20% )/100% = 900 кг;

Мм = (мм *х%)/100% = (4500*25%)/100% = 1125 кг;

Мвуг = (мвуг *х%)/100% = (4500*4% )/100% = 180 кг;

 

3.Визначаємо загальну масу мінеральної сировини в сухому стані:

 

900+1125+180=2205 кг;

 

4.Розраховуємо загальну масу мінеральної сировини з водою:

 

(2205*100%)/(100%-24%) = 2901,32 кг;

 

5.Розраховуємо масу води, яка знаходиться в мінеральній сировині:

2901,32 - 2205=696,32 кг;

 

6. Визначаємо із умов балансу кількість повітря, що використовується в процесі випалювання клінкеру:

 

4500 – 2901,32=1598,68 кг;

 

7. Розраховуємо кількість вологи в повітрі за його вологістю:

 

(1598,68*59%)/100% = 943,22 кг;

 

8. Визначаємо кількість сухого повітря:

 

1598,68 – 943,22 = 655,46 кг;

 

9. Визначаємо загальну кількість вологи (води) що була в матеріалах:

 

696,32 + 943,22 = 1639,54 кг;

 

10. Перевіряємо баланс вхідних матеріалів у твердій, рідкій та газовій фазах (вапняк, мергель, вугілля, вода, повітря):

 

900+1125+180+1639,54+655,46 = 4500 кг;

 

11. Визначаємо кількість одержаного кисню в першому та другому процесах:

 

1ТП: (4500*60%)/100% = 2700 кг;

2ТП: (4500*65%)/100% = 2925 кг;

 

12. Розраховуємо загальну масу одержаної продукції в першому та другому процесах:

 

1ТП: 1100 + 2700 = 3800 кг;

2ТП: 1200 + 2925 = 4125 кг;

 

13. Розраховуємо кількість виробничих втрат матеріалів в першому та другому технологічних процесах:

 

1ТП: 4500 - 3800 = 700 кг;

2ТП: 4500 - 4125 = 375 кг;

 

14. За результатами розрахунків складаємо таблиці матеріального балансу для першого та другого технологічних процесів, розраховуємо в таблицях кількість матеріалів у відносних одиницях (процентах): Матеріальний баланс 1 ТП

 

Сировина і матеріали Продукція та втрати

Назва Маса, кг % Назва Маса, кг %

Вапняк сухий 900 20 Клінкер 1100 24,4

Мергель сухий 1125 25 Кисень 2700 60

Вугілля сухе 180 4 Втрати 700 15,6